本项目为制动盘自动化组装生产线定制智能化解决方案。是一套融合了机器人、自动控制和信息管理技术的智能系统。代替了传统高强度、低效率的人工组装、装配精度不稳定、无数据溯源等行业痛点。产线实现上料—喷涂预处理—对位压装—螺栓拧紧—质量检测—成品下料全流程自动化作业，彻底革新传统人工吊运、人工喷油、人工装配的生产模式。有效提升装配一致性与生产效率，降低人工成本与安全隐患，全面满足轨道交通领域零部件高精度、高可靠、可追溯的量产标准。

客户现场实拍案例

核心特征

• 无人化作业：搭载桁架机械手、RGV自动搬运小车，自动完成重型工件吊运、物料转运、润滑喷涂等工序，全面替代高强度人工作业，降低安全风险，减少对熟练技工的依赖。

• 高精度装配：集成视觉识别、激光位移传感器实现工件精准定位；配套多轴智能拧紧设备，闭环管控螺栓扭矩与紧固角度，工艺参数实时上传，彻底规避人工操作带来的误差，保障装配一致性。

• 数据全程追溯：集成MES制造执行系统，自动采集压装力、扭矩，压装数据及操作记录生成唯一编码，实现生产数据永久存档，满足产品全生命周期质量管控与行业审核要求。

• 一体化集成工艺：集自动上料、预处理喷涂、精密压装、螺栓紧固、在线检测、成品下料于一体，工序衔接顺畅，生产节拍可控，大幅提升产线整体效率。

部分合作案例 | 苏家屯项目现场实拍

智能作业流程

以轮装制动盘为例，标准自动化流程如下：

• 智能上料：扫码录入物料信息，机械手抓取车轮与制动盘，精准输送至作业工位。

• 喷涂预处理：机器人在密闭区域自动喷涂二硫化钼等，并实时同步检测涂层厚度，保证工艺标准统一。

• 压装拧紧：系统自动对齐制动盘、防松键与车轮。螺栓经自动分拣后，由拧紧机按策略分步紧固，同步监控扭矩与角度。

• 下料检测：装配完成的轮对自动输送至待检区，经动平衡设备完成自动检测与校正，待合格后自动输送至成品区下料。

部分合作案例 | 太原项目现场实拍

项目价值（实测数据）

产线智能化升级后，产品品质与综合效益显著提升：

• 人力优化：单班作业人员由5-10人精简至2-4人，大幅降低人工成本。

• 生产提效：单件组装时长缩短50%，整体生产效能提升65%。

• 作业改善：人均日步行量减少80%，摆脱重型工件搬运作业，劳动强度大幅降低。